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| Código | Unidad | Descripción | Precio |
|---|---|---|---|
| ERPR.1$ | m2 | Rev monocapa árido proy | |
| ERPR.2$ | m2 | Rev monocapa raspado | |
| ERPR.3$ | m2 | Rev monocapa rústico |
1. DESCRIPCIÓN
Revestimiento continuo de fachadas, impermeable al agua de lluvia, fabricado en industria, que se suministra listo para mezclar con agua y aplicar en una sola capa directamente sobre el cerramiento, sin necesidad de enfoscado previo.
2. CRITERIOS DE MEDICIÓN Y VALORACIÓN DE UNIDADES
Metro cuadrado de revestimiento, deduciendo los huecos mayores de 3 m2, incluso preparación del soporte, ejecución de mochetas y dinteles y posterior limpieza.
1. CARACTERÍSTICAS Y RECEPCIÓN DE LOS PRODUCTOS QUE SE INCORPORAN A LAS UNIDADES DE OBRA
La recepción de los productos, equipos y sistemas se realizará según se indica en el CTE, Parte I, artículo 7.2, de tal forma que se compruebe que las características técnicas de los productos, equipos y sistemas suministrados satisfacen lo exigido en el proyecto.. Este control comprende el control de la documentación de los suministros (incluida la del marcado CE cuando sea pertinente), el control mediante distintivos de calidad o evaluaciones técnicas de idoneidad y el control mediante ensayos.
- Agua. Procedencia. Calidad.
- Enlistonado y esquineras metálicas (marcado CE obligatorio desde 1 de marzo de 2007. Norma de aplicación: UNE-EN 13658-2:2006. Enlistonado y esquineras metálicas. Definiciones, requisitos y métodos de ensayo. Parte 2: Enlucido exterior. Sistema de evaluación de la conformidad: 3/4.)
- Malla de refuerzo: material (de tela metálica, armadura de fibra de vidrio etc.). Paso de retícula. Espesor.
- Mortero monocapa (marcado CE obligatorio desde el 1 de febrero de 2005. Norma de aplicación: UNE EN 998-1:2003/AC:2006. Especificaciones de los morteros para albañilería. Parte 1: Morteros para revoco enlucido. Sistema de evaluación de la conformidad: 4).
- - Aditivos de los morteros monocapa: retenedores de agua (mejoran las condiciones de curado), hidrofugantes (evitan que el revestimiento absorba un exceso de agua), aireantes (contribuyen a la obtención de una masa de producto más manejable), cargas ligeras (reducen el peso del producto y su módulo elástico, aumentan su deformabilidad), fibras, de origen natural o artificial, (permiten mejorar la cohesión de la masa y mejorar su comportamiento frente a las deformaciones) y pigmentos inorgánicos (dan lugar a una extensa gama cromática).
- Junquillos para juntas de trabajo o para despieces decorativos: material (madera, plástico, aluminio lacado o anodizado). Dimensiones. Sección.
2. ALMACENAMIENTO Y MANIPULACIÓN (CRITERIOS DE USO, CONSERVACIÓN Y MANTENIMIENTO)
El mortero monocapa se presentará envasado en sacos cerrados. Los sacos se recepcionarán en buen estado, sin desgarrones, zonas humedecidas, ni fugas de material. Se almacenará en local cubierto, seco y ventilado. Su tiempo de conservación es de un año desde su fabricación. Si se presentan en palets debidamente embalados en plástico, se pondrán a cubierto, a la sombra, hasta el momento de su utilización. Si los sacos no llevan ninguna protección, se guardarán a cubierto en un lugar seco y ventilado, donde no se puedan producir filtraciones de agua o derrames de líquidos sobre los sacos. No se apilarán los sacos directamente en contacto con el suelo para evitar que puedan mojarse.
Los sacos llevarán impreso el anagrama y nombre de la empresa fabricante así como los siguientes datos:
- Nombre del producto y cualquier especificación del mismo para identificarlo entre las variantes que ofrezca el fabricante. En el momento de la recepción, se comprobará que el producto se corresponde con el modelo de la marca solicitada, o en su defecto con las especificaciones técnicas que fije el proyecto.
- Contenido en Kg del producto incluido en el saco.
- Instrucciones de empleo, entre las que se encontrará de forma destacada la cantidad de agua a añadir, el tiempo de amasado, el tiempo de utilización de la pasta y el tiempo abierto para la realización del acabado.
- Fecha de fabricación.
- Información relativa los riesgos y la seguridad en la manipulación del mortero.
Si las propiedades exigidas en el marcado CE no aparecen en el saco, lo deben hacer en documentación facilitada por el fabricante como albaranes, fichas técnicas, o certificados de conformidad, o página web.
Los elementos complementarios del sistema, como son los junquillos, mallas de refuerzo, guardavivos y cantoneras, deben almacenarse de modo que permanezcan limpios y no sufran roturas o deformaciones antes de su puesta en obra.
1. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE CADA UNIDAD DE OBRA
1.1. CONDICIONES PREVIAS: SOPORTE
El soporte debe tener unas resistencias mecánicas iguales o mayores que las del revestimiento. En caso de rehabilitación donde puede haber dudas, se debe proceder a ensayos de adherencia in situ y de evaluación de la resistencia a la compresión mediante métodos no destructivos (esclerómetro o ultrasonidos) o directamente por extracción y rotura de probetas. Si los resultados no son suficientes, se debe utilizar un monocapa ligero, de bajo módulo de elasticidad, y un sistema de fijación mecánica compuesto de una malla (metálica o de poliéster o fibra de vidrio protegidas de los álcalis) unida al soporte mediante alguno de los múltiples sistemas de fijación que se comercializan para este fin.
Estará limpio, con ausencia de polvo, musgo, aceites, pinturas degradadas, etc. Antes de la aplicación del mortero monocapa se llevará a cabo un regado de la fachada con agua a alta presión para eliminar la suciedad depositada en el paramento.
Será estable, si es una fábrica de ladrillo no se aplicará antes de un mes de su colocación y se comprobará la uniformidad de la cocción para asegurar que las succiones del mortero sean las mismas. Si son bloques de hormigón se esperará para la aplicación 2 meses.
No debe estar completamente seco ni debe rechazar el agua (caso de hormigones muy lisos que requieren el uso de un puente de adherencia). No se aplicará en soportes saturados de agua, deberá esperarse a la desaparición del "brillo" del agua. Para regular la absorción y eliminar las sales solubles es recomendable realizar un regado superficial 12 horas antes.
Si el soporte es demasiado liso y por tanto poco adherente (hormigones lisos) para que el mortero monocapa pueda anclar se crearán porosidades, pudiéndose utilizar desde una imprimación especifica hasta granete manual o mecánico, chorro de arena, hidrodemolición y decapado químico.
No deben colocarse tampoco sobre soportes incompatibles con el material, tales como soportes a base de yeso, sobre soportes no adherentes (amianto cemento, metálicos, etc.) o soportes hidrofugados.
La falta de planicidad del soporte medida con regla de 1m no superará los 5mm (NTE - RPE). En caso contrario se hará un recrecido mediante una capa de regularización que podrá hacerse con el mismo producto, o con mortero de cemento en proporción 1:4, debiéndose dejar con acabado rugoso para permitir un correcto anclaje del revestimiento. Realizadas las operaciones de regularización deberá dejarse pasar al menos 7 días.
Asimismo se procederá al picado de las juntas salientes (rebabas) cuyo espesor supere 1/3 del espesor del revestimiento y se rellenarán las oquedades (juntas, coqueras). Si el espesor es superior a 30mm deberá reforzarse con una malla tratada contra la acción de lo álcalis y realizar un llagueado de dicha capa en recuadros de 3m de lado, para evitar fisuraciones por retracción. Si el defecto de planicidad es tan importante que supone un espesor de recrecido superior a 5cm, éste deberá realizarse mediante obra de albañilería compatible con el soporte.
Los soportes sobrecalentados (temperatura superior a 30) se regarán antes de la aplicación, volviéndose a repetir el regado 24h después de aplicado el mortero monocapa.
Todos los puntos singulares (dinteles, forjados, etc.), requerirán la colocación de malla de fibra de vidrio tratada contra los álcalis que debe quedar embutida entre dos capas de revestimiento.
Las cajas de persiana se cubrirán totalmente sobresaliendo un mínimo de 20 cm a cada lado con el cerramiento. Los huecos de ventana con tiras como mínimo de 20 por 40 cm colocadas en diagonal.
Los encuentros entre soportes de distinta naturaleza se resolverán, marcando la junta o puenteando la unión y armando el revestimiento con mallas.
- Hormigón prefabricado: conviene disponer de mallas de refuerzo en las zonas de unión de las piezas de hormigón con el soporte general que conforma la pared, si éste es distinto.
- Hormigón in situ: se deberán eliminar completamente los restos de desencofrante residual mediante lavado a alta presión y detergente, así como también la de la eventual lechada en superficie y respetar las condiciones de planeidad y espesor del monocapa. Deberá comprobarse la eliminación total del desencofrante.
- Bloque de hormigón: se utilizará mortero de cemento no hidrófugo.
- Bloque de hormigón celular: se limpiará el polvo superficial, mediante lavado a alta presión o cepillado. El tratamiento posterior puede consistir desde un simple rociado con agua para evitar su excesiva absorción hasta el empleo de una imprimación específica. El monocapa a emplear ha de ser de muy bajo módulo de elasticidad y poca retracción pues este hormigón es muy friable. Así mismo es buen aislante por lo que provoca choques térmicos al revestimiento desaconsejándose el empleo de colores oscuros. Se puede aplicar un puente de unión como paso previo a la aplicación del mortero.
- Bloque cerámico de arcilla aligerada: es recomendable efectuar una capa previa de raseo fina y apretada. Se recomienda utilizar un mortero monocapa con retención de agua superior al 92% y con coeficientes de capilaridad inferiores a inferiores a 0,2 Kg/m2min1/2 (W2). Al ser buen aislante provoca choques térmicos en el revestimiento por lo que se aconseja que el monocapa sea de bajo módulo y color no demasiado oscuro.
- Fábrica de ladrillo: se evitarán los acabados vidriados o vitrificados y los tratamientos impermeabilizantes o hidrofugantes superficiales. En el caso de que presenten alguna de las características anteriores se deberá realizar una limpieza previa a base de proyección de arena o fibra de vidrio a presión para limpiar la superficie y crear al mismo tiempo una cierta rugosidad.
- Soportes mixtos: es conveniente reforzar las uniones con una armadura de fibra de vidrio o poliéster protegidas contra la alcalinidad. El revestimiento a emplear debe ser compatible con todos.
1.2. COMPATIBILIDAD ENTRE LOS PRODUCTOS, ELEMENTOS Y SISTEMAS CONSTRUCTIVOS
El revestimiento con mortero monocapa no debe aplicarse directamente, excepto en casos y con productos recomendados especialmente por el fabricante en las siguientes situaciones,
- Superficies de escasa o nula porosidad. Es el caso de soportes en los que la superficie se encuentra pintada, o bien es metálica, o de tipo vidriado. Deberá procederse a tratar la superficie para dotarla de la porosidad necesaria o colocar materiales de puente de unión.
- Soportes de módulo elástico muy distinto. El módulo elástico del monocapa debe ser igual o inferior al del soporte.
- Soportes con coeficiente de dilatación muy distinto.
- Incompatibilidad química. Los soportes enyesados, o con yeso en sus juntas que vaya a quedar en contacto con el monocapa no son aptos. En el caso de juntas con yeso, puede aplicarse un tratamiento imprimador sobre el mismo que establezca una película separadora entre el yeso y el cemento del monocapa.
- No es recomendable la aplicación de monocapa en zonas de fachada muy molduradas, sobre planos inclinados, en especial los expuestos a la lluvia si sus pendientes son superiores al 10% respecto de la vertical o en planos horizontales porque se compromete la adherencia al soporte. Se puede aplicar sobre planos curvos de directriz vertical si su radio es superior a 1 m.
- No es aconsejable su aplicación en zonas de fachada en permanente humedad, en especial si hay riesgo de heladas frecuentes o en zonas en contacto con agua o sumergidas, en zonas donde permanentemente se den condiciones de alta humedad y ciclos de hielo deshielo o en elementos que vayan a estar enterrados.
Los puntos singulares de la fachada (estructura, dinteles, cajas de persiana) requieren un refuerzo o malla de fibra de vidrio, de poliéster o metálica
2. PROCESO DE EJECUCIÓN
2.1. EJECUCIÓN
Para la aplicación del monocapa es conveniente, a ser posible, que los andamios se levanten aislados de la fachada, para que los trabajos de revoco puedan realizarse sin interrupciones.
Se habrán recibido los cercos de puertas y ventanas, bajantes, canalizaciones y demás elementos fijados a los paramentos.
Si se ha aplicado una capa regularizadora para mejorar la planeidad del soporte, se esperará al menos 7 días para su endurecimiento.
Condiciones ambientales
Se suspenderá la ejecución cuando la temperatura sea inferior a 5ºC o superior a 30ºC a la sombra, o en tiempo lluvioso cuando el paramento no esté protegido.
Con tiempo caluroso y viento seco, se humedecerá el soporte antes de la aplicación y se esperará a que el soporte absorba el agua, no debiéndose aplicar el revestimiento sobre soportes saturados. Así mismo debe humedecerse el revestimiento 24h después de su aplicación para favorecer el curado del monocapa y evitar la aparición de fisuras en el mismo.
Con temperaturas bajas (menos de 10ºC) y fuerte humedad se desaconsejan los colores oscuros ya que pueden aparecer eflorescencias blanquecinas por carbonatación superficial de la cal.
Se evitarán golpes o vibraciones que puedan afectar al mortero durante el fraguado. En ningún caso se permitirán los secados artificiales. Una vez transcurridas 24 horas desde su ejecución, se mantendrá húmeda la superficie revocada hasta que haya fraguado.
Amasado
El amasado deberá ser mecánico. Preferiblemente con batidora de morteros o máquina de proyectar. Se sirve listo para mezclar con agua potable y limpia, en la proporción y tiempo de amasado recomendada por el fabricante. Con el fin de evitar diferencias de tonalidad, se debe utilizar siempre la misma proporción de agua (medida con cubo graduado), así como el mismo tipo de mezcladora y tiempo de amasado de una tanda a otra. El tiempo útil de la pasta una vez preparada estará determinado por cada fabricante, depende de las condiciones ambientales (de 1 a 3 horas). No debe añadirse al mortero monocapa ningún tipo de material (ni arena, ni cemento, ni aditivos) porque se alterarán las características originales del material, ni tampoco puede ser reamasado con más agua si se ha comenzado a endurecer.
Juntas
Se replantearán y realizarán juntas de despiece con junquillos adheridos a la fachada con el propio mortero de base del monocapa antes de empezar a aplicar el revestimiento. Las juntas de despiece horizontales se dispondrán cada 2,20 metros y las verticales cada 7 metros y tendrán un ancho entre 10 y 20 mm, respetando las juntas estructurales.
Se colocará malla de fibra de vidrio tratada contra los álcalis (que quedará embutida entre dos capas de revestimiento) en: todos los puntos singulares (dinteles, forjados, etc.), cajas de persiana sobresaliendo un mínimo de 20 cm a cada lado con el cerramiento, huecos de ventana con tiras como mínimo de 20 por 40 cm colocadas en diagonal. Los encuentros entre soportes de distinta naturaleza se resolverán, marcando la junta o puenteando la unión y armando el revestimiento con mallas.
Extendido
Se extenderá siguiendo las instrucciones del fabricante, podrá hacerse manualmente con llana, o preferentemente, mecánicamente con maquina de proyectar. Si la aplicación es mecánica, se mantendrán constantes la presión, el ángulo de inclinación y la distancia de proyección. Es recomendable, para evitar la aparición de espectros (visualización de las juntas del soporte debido a diferencias de absorción) aplicar una primera capa de mortero monocapa de pequeño espesor (mínimo 5 mm), bien compactada, para sellar el soporte, extendiendo a continuación el resto del material hasta obtener el espesor de aplicación previsto.
Regleado
En cada paño limitado por las juntas de trabajo, se procederá al regleado usando como referencia los junquillos de la junta de trabajo, repartiendo y homogeneizando gruesos para conseguir los valores medios establecidos en proyecto, y respetando así mismo los valores máximos y mínimos. Se tendrá en cuenta que según el tratamiento de acabado -tratamientos de raspado y similares-, se perderán de 2 a 3 milímetros del espesor conseguido inicialmente. El espesor final de acabado es de mínimo 10 mm. Se debe evitar, los espesores superiores a 20 mm por pasada, cuando sea necesario aplicar espesores superiores, deberá hacerse en varias capas para evitar fisuras por descuelgue del material. Se desaconseja la aplicación a buen vista.
2.2. TOLERANCIAS ADMISIBLES
El espesor del monocapa, una vez aplicado y realizado el tratamiento de acabado sobre el soporte debe respetar los siguientes espesores:
- Espesor general 15 mm. Puede oscilar entre los 10 y los 20 mm en función del tipo de producto, del tipo de acabado, del soporte, etc. Según el CTE DB HS 1, apartado 2.3.2., para conseguir una resistencia media a la filtración, el revestimiento continuo exterior tendrá un espesor de entre 10 y 15 mm.
- Espesor mínimo admisible 10 mm . Aceptable 8 mm. sólo localmente o bajo junquillos.
- Espesor máximo admisible 20 mm. Aceptable 23 mm en puntos concretos sólo por defectos de planeidad.
Planeidad: Comprobar que la desviación máxima medida con regla de 2 m no excede de 10 mm o de 3 mm si se mide con regla de 1 m.
Desplome: Comprobar que no aparecen defectos superiores a 5 m medidos con regla de 1 m o inferiores a 15 mm cada 3 m.
2.3. CONDICIONES DE TERMINACIÓN
Árido proyectado.
Se aplicará un mortero monocapa especialmente diseñado para ello, con un espesor entre 10 y 15 mm, mientras aún esté fresco se proyectará manualmente un árido de color y granulometría según carta del fabricante y se finalizará con el planchado de la piedra para conseguir que éste y el mortero queden prácticamente al mismo nivel, cuidándose que el espesor que quede tras la piedra sea como mínimo de 10 mm.
Raspado
Se aplicará un mortero monocapa especialmente diseñado para ello, con un espesor medio de 15 mm, no debiendo ser inferior a 10 ni superior a 20 mm. Cuando haya comenzado a fraguar pero aún lo permita sin cambio tonal (de 4 a 12 horas según sea el tipo de soporte y las condiciones ambientales) se raspará sin interrupciones la superficie con un raspador o llana de púas, cuidándose que una vez raspado tenga un espesor final mínimo de 10 mm. Finalmente se cepillará la superficie para evitar que las partículas sueltas que se van desprendiendo se vuelvan a depositar en ella.
En función de la textura se subdivide en fino, medio y grueso, que dependerá del producto utilizado, no de la manera de rasparlo o del raspador empleado.
Rústico
Se aplicará una primera capa de mortero monocapa con un espesor de 10 mm y se regleará, mientras aún esté fresca, se proyectará una segunda capa de producto con una tirolesa depositando "gotas" sobre ella. El acabado rugoso se consigue con la proyección de una segunda capa, que puede ser más o menos gruesa según sea el relieve deseado.
La segunda capa se realiza con la misma pasta que la primera y se coloca después de un tiempo de 1 a 5 horas de aplicada esta, intervalo que depende del tipo se soporte y de las condiciones ambientales, pudiendo efectuarse la proyección mecánica con una pistola y un compresor o con una máquina de proyectar.
Puede dejarse también un intervalo de varios días entre la ejecución de la primera y segunda capa, siempre que se humedezca abundantemente la primera.
En función de la textura se subdivide en acabado tirolesa o gota, si se dejan las crestas según han sido proyectadas y acabado talochado o gota chafada, si se aplastan con una talocha de plástico.
3. CONTROL DE EJECUCIÓN, ENSAYOS Y PRUEBAS
3.1. CONTROL DE EJECUCIÓN
Se comprobará que el despiece es el establecido en proyecto o, en su defecto, que existan juntas de trabajo horizontales cada 2,20 m y verticales cada 7 m como mínimo.
Se verificará que el espesor es el indicado en proyecto o como mínimo de 10 mm en general y de 8 mm bajo junquillos.
Se controlará que el color y la textura sean como se especifica en proyecto, que no existan tonalidades distintas en paños de un mismo color o texturas heterogéneas en paños de un mismo acabado y que no aparezcan abolsamientos, fisuras, manchas o coqueras en los paramentos o queden visibles las mallas de refuerzo.
En proyectados de piedra, se evitará la pérdida de árido por defecto de planchado.
Se realizará un cepillado final de la fachada para evitar la presencia de residuos de material.
3.2. ENSAYOS Y PRUEBAS
Prueba escorrentía en exteriores durante dos horas.
Espesor, acabado y planeidad: defectos de planeidad superiores a 5 mm en 1 m, no se interrumpe el revoco en las juntas estructurales.
1. RIESGOS LABORALES
Cortes por el uso de herramientas manuales.
Golpes por el uso de herramientas manuales y manejo de objetos.
Caídas al mismo nivel.
Caídas de altura.
Proyección de cuerpos extraños en los ojos.
Dermatitis de contacto por el uso de cemento u otros aglomerantes.
Contactos directos e indirectos con la corriente eléctrica.
Sobreesfuerzos por manejo de cargas y/o posturas forzadas.
Inhalación de polvo y aire contaminado.
Riesgos derivados del uso de medios auxiliares, que debe definir y evaluar el usuario.
2. PLANIFICACIÓN DE LA PREVENCIÓN
2.1. ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO Y MEDIDAS PREVENTIVAS
Se utilizarán plataformas de trabajo con barandilla de 1 m en todo su contorno (mínimo 70 cm junto al paramento).
Cable o cuerda fiador para sujeción de cinturón o arnés anticaída.
Anclaje de seguridad.
Protecciones contra el riesgo eléctrico, en caso de utilización de herramientas y equipos o receptores eléctricos.
En el manejo de cargas y/o posturas forzadas se tendrá en cuenta lo enunciado en el Anejo 2.
Vigilancia permanente del cumplimiento de normas preventivas y del funcionamiento correcto de las protecciones eléctricas.
Utilizar accesos seguros para entrar y salir de las plataformas.
Montaje seguro de cada plataforma de trabajo a utilizar.
Prohibición de realizar trabajos en cotas superiores.
Señalización de riesgos en el trabajo.
2.2. PROTECCIÓN PERSONAL (CON MARCADO CE)
1. DESCRIPCIÓN
Revestimiento continuo de fachadas, impermeable al agua de lluvia, fabricado en industria, que se suministra listo para mezclar con agua y aplicar en una sola capa directamente sobre el cerramiento, sin necesidad de enfoscado previo.
2. CRITERIOS DE MEDICIÓN Y VALORACIÓN DE UNIDADES
Metro cuadrado de revestimiento, deduciendo los huecos mayores de 3 m2, incluso preparación del soporte, ejecución de mochetas y dinteles y posterior limpieza.